在制造业利润空间受原材料价格波动、人工成本上升挤压的当下，粉末冶金技术凭借 “降本 + 增效” 的双重优势，成为众多企业的 “救命稻草”。其在成本控制与生产效率提升上的表现，远超传统加工工艺，为行业发展注入新活力。

从成本角度看，粉末冶金的 “近净成形” 工艺堪称材料利用率的 “天花板”。传统切削加工中，金属材料经过车、铣、刨、磨等工序，浪费率常高达 30%-50%，尤其对于铜、钛等高价金属，大量废料直接推高生产成本。而粉末冶金以金属粉末为原料，通过模具成型直接制造出接近最终产品形状的零件，材料利用率可达 95% 以上，部分结构简单的零件甚至能实现 100% 利用。以汽车发动机气门座圈生产为例，采用粉末冶金工艺，单件材料成本可降低 25%-30%，按年产 10 万件计算，每年可节省原材料开支超百万元。

生产效率的提升同样显著。传统工艺制造复杂结构零件，需经过多道机加工序，生产周期长且对操作人员技能要求高。粉末冶金则通过 “一次成型 + 烧结” 的核心流程，大幅简化生产步骤。以电子设备中的微型齿轮为例，传统加工需 5-6 道工序，耗时 2-3 天；而粉末冶金采用金属注射成型（MIM）工艺，可实现批量生产，单批零件生产周期缩短至 12-24 小时，且无需后续大量精加工。此外，粉末冶金的自动化生产程度高，一条生产线仅需 2-3 名操作人员监控，相比传统加工减少 50% 以上的人工投入，进一步降低人工成本。

在批量生产场景中，粉末冶金的降本增效优势更为凸显。某五金配件企业负责人表示，采用粉末冶金工艺生产门锁锁芯后，不仅材料浪费率从 40% 降至 5% 以下，生产效率提升 3 倍，还因零件一致性高，减少了后续质检返工成本，综合生产成本下降近 40%。如今，从汽车零部件到电子元件，从工具五金到医疗器械，越来越多企业借助粉末冶金技术，在激烈的市场竞争中实现成本可控、效率提升。